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Augmenter la productivité du picking en entrepôt

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Albert Goodhue

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La productivité de la main-d’œuvre doit être la priorité absolue pour réduire les dépenses d’entrepôt. Voici les 10 principaux éléments que vous devriez envisager d’augmenter la productivité.

1- Analysez votre profil de commande: pour bien comprendre le nombre de lignes, le nombre d’unités et les articles les plus populaires de votre entrepôt. Cette analyse du profil de commande doit être la base de toutes les initiatives d’amélioration dans votre entrepôt.

2- Divisez votre entrepôt en une zone de picking regroupant les mêmes caractéristiques de picking et de manipulation des produits (petits produits, produits surdimensionnés, produits dangereux, produits longs ou lourds et autres);

3- S’assurer que les clients commandent des quantités correspondant au format d’emballage (ex: colis de 6 ou 12 unités) afin de minimiser la manipulation et le comptage en fractionnant la production ou en achetant des colis. Si nécessaire, vérifiez le format de l’emballage pour vous assurer qu’il correspond au profil de commande. Vous devrez également partager vos formats d’emballage avec vos clients. Vous pouvez également mettre en place des incitations financières (remise si les clients commandent au format standard);

4- Minimiser les temps de parcours: en augmentant la densité de prélèvement et en minimisant les distances entre les pics. Le profil de commande indiquera les groupes d’articles qui sont prélevés ensemble par zone et caractéristiques;

5- Revoir le positionnement des produits pour s’assurer que les produits à grande vitesse sont facilement accessibles et proches du quai de réception et d’expédition (Revoir le positionnement des produits);

6- Revoir l’équipement de prélèvement pour augmenter la vitesse (ex: transpalette manuel versus transpalette électrique). Il sera également nécessaire d’assurer une ergonomie de travail optimale en fonction de la hauteur de prélèvement et des caractéristiques du produit;

7- Augmenter la charge de préparation des commandes (si possible) pour minimiser les retours au quai de dépose en utilisant des équipements avec des charges plus importantes sans affecter l’ergonomie (ex: transpalette double versus simple, chariot de préparation avec une plus grande capacité de charge);

8- Regrouper les commandes ayant les mêmes caractéristiques physiques pour créer un lot de commandes et les sélectionner dans le même processus de prélèvement par lots. Nous pouvons regrouper 6, 12 ou même 24 commandes selon leur volume et leur poids;

9- Effectuer le picking avec des étiquettes d’expédition pré-imprimées (une ou deux étiquettes par palette pour une préparation en caisse pleine, type épicerie) ou utiliser un concept de pré-emballage avec étiquette d’expédition pour les produits plus petits (picking dans une boîte d’expédition client avec le optimiser la taille avec l’étiquette d’expédition);

10- Minimiser les étapes de préparation administrative des commandes (minimisation du papier, recherche d’informations, gestion des réapprovisionnements, consultation informatique, priorité des commandes, etc.) et en fin de picking, (consolidation des commandes, gestion des documents, impression des étiquettes d’expédition, déplacement des palettes pour l’organisation des quais , etc.) et les temps morts entre les moments productifs de la sélection des commandes;

Comme nous pouvons ajouter beaucoup plus de points à cette liste, quelques autres éléments périphériques: L’utilisation d’une bonne solution WMS et TMS. La mise en œuvre des normes de travail. Utilisation des dimensions du produit pour optimiser les emplacements et l’algorithme de pré-emballage. Partage d’informations sur les produits avec les fournisseurs et les clients utilisateurs. Élimination des points pour améliorer la fluidité des commandes. L’utilisation de codes-barres et d’informations en ligne à l’aide de WMS. L’utilisation de la reconnaissance vocale lorsqu’elle est justifiée.

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