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Solutions d'amélioration continue des opérations

Atteindre l'excellence opérationnelle et augmenter les performances de votre organisation. Nous vous accompagnons dans la révision de vos méthodes de travail de votre entreprise pour améliorer en continu la productivité, la sécurité, l'ergonomie et la rétention de votre personnel. Chaque collaborateur s'engage dans une démarche proactive d'optimisation.
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L'amélioration continue offre des solutions pratiques pour optimiser les opérations, réduire les coûts et améliorer l'efficacité globale de l'entreprise. Les experts en gestion du Groupe GCL peuvent collaborer avec les équipes d'amélioration continue pour identifier les domaines clés à améliorer et élaborer des plans d'action stratégiques. Elle permet également de respecter en tout temps les bonnes pratiques logistiques. Elle permet donc d'améliorer la performance opérationnelle de l'entreprise. En mettant l'accent sur l'optimisation constante, la réduction des gaspillages et l'amélioration de la qualité, l'amélioration continue contribue à créer une synergie entre les différents services et à favoriser la croissance et le succès global de l'entreprise.

Les projets

Diagnostic des opérations logistiques
Mise en place des méthodes d'amélioration continue
Diagnostic logistique et transformation durable
Revue de la santé-sécurité
Mise en place des standards variables, temps et mouvements
Diagnostic des opérations logistiques

Pour réaliser un diagnostic des opérations logistiques et fournir des recommandations, plusieurs aspects seront pris en compte, tels que le choix d'un agrandissement intérieur, l'aménagement d'un nouvel entrepôt, l'externalisation des activités logistiques et l'adoption des meilleures pratiques pour la gestion des opérations. Les objectifs globaux de ce projet sont les suivants : 

  1. Examiner les activités logistiques, l'organisation du travail et l'utilisation des systèmes d'information ; 
  2. Réévaluer l'aménagement des espaces pour garantir une gestion d'inventaire adaptée au contexte ; 
  3. Assurer l'adaptabilité et l'utilisation optimale des espaces d'entreposage nécessaires pour les années à venir ; 
  4. Proposer des pistes d'amélioration pour renforcer la performance logistique ; 
  5. Assurer l'adaptabilité et la flexibilité des opérations en prévision du futur.

Le diagnostic des opérations logistiques est un processus essentiel pour garantir l'efficacité et la performance d'une entreprise. Au cours de ce projet, entre 40 et 80 opportunités sont trouvées. L'examen minutieux des activités logistiques, de l'organisation du travail et des systèmes d'information permettent d'identifier les lacunes et les points forts de l'entreprise.

Mise en place des méthodes d'amélioration continue

La mise en place des méthodes d'amélioration continue est une approche systématique qui vise à améliorer constamment les processus, les produits et les services d'une organisation. C'est une philosophie qui repose sur l'idée que les petites améliorations continues, apportées de manière régulière, peuvent générer des gains significatifs à court, moyen et long terme.

Voici les principales méthodes qui participent à la performance opérationnelle et que nos experts pourraient mettre en place dans votre organisation :  

  • Lean Six Sigma : Cette méthode est utilisée pour éliminer les gaspillages dans les opérations logistiques, réduire les délais, minimiser les stocks excédentaires et améliorer la qualité des services logistiques. 
  • PDCA : Le cycle PDCA est appliqué pour résoudre les problèmes logistiques, améliorer les processus de réception, de stockage, de préparation de commandes, d'expédition, etc., et optimiser la gestion des flux logistiques. 
  • 5S : Cette méthode est utilisée pour organiser et optimiser l'espace de l'entrepôt, améliorer la disposition des stocks, faciliter la circulation du personnel et minimiser les déplacements inutiles. 
  • Méthode des 5 Pourquoi : Cette approche permet de comprendre les causes profondes des problèmes logistiques, tels que les retards de livraison ou les erreurs de préparation de commandes, afin de mettre en place des solutions pérennes. 
  • SMED : Cette méthode est appliquée pour réduire les temps de changement d'équipement et de préparation des commandes, ce qui augmente la flexibilité logistique et permet de répondre plus rapidement aux demandes clients. 
  • Diagrammes de flux et cartographie de la chaîne de valeur : Ces outils sont utilisés pour visualiser les flux logistiques, identifier les étapes inefficaces et les goulots d'étranglement, et améliorer la planification et l'exécution des opérations logistiques. 
  • Analyse de Pareto : Elle est employée pour identifier les problèmes majeurs dans les opérations logistiques et prioriser les actions d'amélioration pour obtenir des résultats significatifs. 

Notre expertise, notre vision externe et notre méthodologie éprouvée accélèreront votre processus d'amélioration. De plus, les consultants développent les compétences de vos équipes à l’interne et assurent l'obtention de résultats concrets et mesurables grâce à des KPI. 

Diagnostic logistique et transformation durable

Dans le cadre de l'optimisation des processus de gestion visant à maintenir la croissance de l'entreprise, à assurer les meilleurs niveaux de qualité et à améliorer la performance opérationnelle de ses processus d'entrepôt, de ses méthodes de travail et de ses équipements, il est essentiel de réaliser un diagnostic logistique et une transformation durable. Cette démarche fournira des recommandations et les meilleures pratiques pour une gestion des opérations durable. Les étapes du projet sont les suivantes : 

  • Valider les activités de stockage, les aménagements, les processus, l'organisation du travail et les systèmes d'information ; 
  • Identifier les équipements et les processus optimaux pour répondre aux exigences futures en termes de capacité, de productivité et de durabilité ; 
  • Évaluer, sur les plans opérationnel et financier, les scénarios potentiels recommandés en fonction de la croissance future ; 
  • Élaborer un plan stratégique d'optimisation et de durabilité. 

Cette approche permettra à l'entreprise de mettre en place des pratiques durables, d'optimiser ses opérations et d'anticiper les exigences futures. Les résultats attendus incluent une amélioration de la performance, une utilisation plus efficace des ressources et une réduction de l'impact environnemental. 

Revue de la santé-sécurité

Évitez les accidents tout en améliorant la productivité ! Nos experts travaillent à la recherche de nouvelles opportunités pour améliorer la productivité et la sécurité des entrepôts, ainsi que la qualité du service de distribution, tout en réduisant les coûts opérationnels. À court, moyen et long terme, il est essentiel d'identifier des opportunités d'amélioration dans les activités de réception, d'expédition et de préparation de commandes, par le biais d’une revue des processus d'entreposage actuels. Les objectifs généraux du projet sont les suivants : 

  • Revoir les activités logistiques, l'organisation du travail, la sécurité et l'utilisation des systèmes d'information ; 
  • Réévaluer l'aménagement des espaces afin d'assurer une sécurité accrue adaptée au contexte ; 
  • Assurer l'adaptabilité et une utilisation optimale des espaces d'entreposage nécessaires pour les années à venir ; 
  • Proposer des pistes d'amélioration pour renforcer la performance logistique et la sécurité ; 
  • Assurer l'adaptabilité et la flexibilité des opérations pour le futur en établissant un plan d'action priorisé. 
Mise en place des standards variables, temps et mouvements

Établissez des normes (précise au-delà de 95%) de temps et de mouvements pour améliorer vos performances opérationnelles et évaluer les performances individuelles des préparateurs de commandes et des opérateurs de chariot élévateur.  L'objectif est d'optimiser les processus de l'entrepôt et de construire des temps standards pour les opérations principales. Les étapes du projet sont les suivantes : 

  • Identifier les meilleures méthodes et les processus optimaux pour répondre aux exigences de commande et de productivité ; 
  • Évaluer avec précision les temps standards conformes aux normes d'ingénierie : 
  • Réingénierie des processus opérationnels, révision des équipements d’entreposage, la manipulation et optimisation de la performance ; 
  • Évaluer les méthodes couramment utilisées pour effectuer les tâches ; 
  • Diviser les méthodes en éléments ; 
  • Éliminer les étapes non nécessaires ; 
  • Optimiser les étapes requises ; 
  • Diviser les étapes en activités mentales et physiques ; 
  • Organiser les étapes dans un ordre chronologique et déterminer celles qui peuvent être effectuées simultanément. 
  • Détailler les temps standards pour faciliter la maintenance et la mise à jour annuelle des temps standards ; 
  • Identifier des formateurs pour partager les meilleures méthodes de travail afin de faciliter l'adoption des temps standards par tous les employés. 

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Questions fréquentes

Quelles sont vos approches pour l'amélioration continue ?
+
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Principalement 5S, Kaizen, SMED, 6 Sigma. Si vous ne connaissez pas ces approches, nous aurons plaisir à vous les expliquer en détail

Comment puis-je réduire mes coûts d'opération ?
+
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En évaluant le flux de produits dans l'installation, le positionnement des produits, en minimisant la distance de déplacement et en éliminant les activités sans valeur ajoutée.

Comment puis-je maximiser la productivité de mon entrepôt ?
+
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En déterminant le meilleur flux de produits de la réception à l'expédition (le flux doit être linéaire).
en déterminant le meilleur équipement pour déplacer les produits dans l'entrepôt.
en envisageant l'automatisation comme solution pour déplacer les produits dans l'entrepôt.
En veillant à ce que vos employés disposent des bons systèmes informatiques pour soutenir leurs activités.

Comment puis-je réduire mes coûts de main-d'œuvre ?
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Évitez les activités sans valeur ajoutée pour vos employés. Réduisez les déplacements des employés pour accomplir les tâches.
- Utilisez l'information pour accélérer les tâches (systèmes WMS, TMS, etc.).
- Intégrez le suivi des indicateurs clés de performance pour vos employés.

Quels sont les temps d’implantation de standards variables?
+
-

Pour un entrepôt de plus de 500 000 pieds carrés, on parle de 6 mois. Plus l’entrepôt est petit et plus l'implantation est longue.

 

 

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Directeur d'expertise

Mireille Robitaille

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